In einer wegweisenden Kooperation haben die SMS group und SSAB den Auftrag für die Entwicklung und den Bau eines neuen Elektrolichtbogenofens in Schweden erhalten. Die innovative Anlage, die in Oxelösund errichtet wird, wird einen wichtigen Beitrag zur Dekarbonisierung der Stahlindustrie leisten. Durch den Einsatz von erneuerbaren Energien und anderen nicht-fossilen Brennstoffen wird die Anlage dazu beitragen, die CO2-Emissionen zu reduzieren. Gleichzeitig bietet der Ofen eine Vielzahl von Vorteilen, wie eine erhöhte Produktivität und die Möglichkeit zur Verarbeitung verschiedener Rohstoffe.
Inhaltsverzeichnis: Das erwartet Sie in diesem Artikel
SSAB: Pionier in der Entwicklung von kohlenstoffarmem Stahl
Die Stahlerzeugung hat dank der bahnbrechenden Entwicklungen von SSAB eine neue Ära erreicht. Das Unternehmen hat zwei einzigartige Stahlsorten entwickelt, SSAB Fossil-free und SSAB Zero, die nahezu keine fossilen Kohlenstoffemissionen verursachen. SSAB Zero wird aus recyceltem Stahl hergestellt, während SSAB Fossil-free auf Wasserstoff basiert, der den Eisenschwamm reduziert. Die Produktion dieser Stahlsorten erfolgt in Lichtbogenöfen, die mit erneuerbaren Energien und anderen nicht-fossilen Brennstoffen betrieben werden. SSAB hat sich das ehrgeizige Ziel gesetzt, bis 2030 ein nahezu fossilfreies Unternehmen zu werden.
Größter Elektrolichtbogenofen seiner Art hilft Stahlindustrie zu dekarbonisieren
Der neu gelieferte Elektrolichtbogenofen der SMS Group beeindruckt mit einer Kapazität von 190 Tonnen und zählt zu den größten seiner Art weltweit. Er ist in der Lage, verschiedene Rohstoffe wie fossilfreies direktreduziertes Eisen (DRI), brikettiertes Eisenerz (HBI) und Schrott zu verarbeiten. Dank seines Gefäßoberteil-Durchmessers von 9,3 m unterstützt der Ofen SSAB dabei, seine Produktionsprozesse weiter zu dekarbonisieren und hochwertigen Flüssigstahl herzustellen.
Automatisierungstechnologie verbessert Betriebssicherheit des EAF
Für den Elektrolichtbogenofen ist die SMS group zuständig und übernimmt dabei sämtliche automatisierten Funktionen, einschließlich der Schlackenwirtschaft und des exzentrischen Bodenabstichs (EBT). Das fortschrittliche Automatisierungssystem X-Pact(R) SynReg sorgt in Kombination mit modernen Robotikanwendungen wie dem X-Pact(R)-Probennehmer für einen sicheren Betrieb, höhere Präzision und gesteigerte Produktivität ohne menschliches Eingreifen. Durch die implementierte Prozesssteuerung und -automatisierung wird eine zuverlässige „tap-to-tap-Zeit“ (t-t-t) erreicht, was zu einem geringeren Energieverbrauch und einer höheren Produktionseffizienz führt.
Chemische Energie optimal genutzt für reibungslosen Produktionsübergang
Im X-Pact(R)-Plug&Work-Testzentrum von SMS in Deutschland wird die neue Anlage mithilfe einer virtuellen Prozess- und Produktionssimulation aufgebaut. Dieses Konzept der Integrationstests ermöglicht ein schnelleres Hochfahren der Anlage sowie eine hohe Produktqualität und eine stabile Produktionsumgebung. Seitenwandbrenner, Kalk-/Kohlenstoff-Einblasvorrichtungen und Abgasanalysegeräte werden eingesetzt, um die chemische Energie optimal zu nutzen und einen reibungslosen Übergang von der integrierten zur elektrischen Route ohne größere Störungen zu gewährleisten.
Effizientes Rohmaterialmanagement und Lärmminderung durch Yard-Management-System
Das Yard-Management-System ist eine wegweisende Lösung für das Rohmaterialmanagement in der Anlage. Durch die Verwendung von Spezialcontainern wird eine effiziente Nachverfolgung des Materials gewährleistet und der Lärmpegel reduziert. Das Manufacturing Execution System wird erweitert, um den Produktionsprozess optimal zu steuern. Der digitale Zwilling der SMS group bietet eine zentrale Schnittstelle für die vorausschauende Instandhaltung des Elektrolichtbogenofens, was zu einer erhöhten Betriebssicherheit und einer längeren Lebensdauer der Anlage führt.
CO2-Reduzierung in der Stahlindustrie: SMS und SSAB setzen Zeichen
Die Kooperation zwischen der SMS group und SSAB stellt einen bedeutenden Schritt in Richtung einer nachhaltigen und umweltbewussten Stahlindustrie dar. Durch die Integration innovativer Technologien und den Einsatz fossiler Materialien zeigen die Unternehmen ihr Engagement, den CO2-Ausstoß zu reduzieren und die Branche in eine umweltfreundlichere Zukunft zu führen. Die neue Anlage ermöglicht eine effizientere Produktion, einen geringeren Energieverbrauch und die Herstellung von hochwertigem, kohlenstoffarmem Stahl. Mit diesem Projekt wird der Weg für eine sauberere, effizientere und umweltfreundlichere Stahlindustrie geebnet.
